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                                1. 新闻资讯
                                  推荐产品  |  Recommended Products
                                  公司简介  Company profile

                                  沈阳拓普新材料有限公司

                                  沈阳拓普新材料有限公司是一家拥有核心技术的生产型企业,成立于1996年,主要从事司太立合金、钴基合金、银钨合金、铜钨合金、镍基合金、金属陶瓷等产品的研发与生产,与中科院金属研究所,东北大学等科研?#26680;?#24314;立了良好的合作关系。

                                  经过十几年的不断研发,我公司成功研究出用粉末冶金法生产司太立合金产品的关键技术,此项技术为我公司独创,在全球处于领先地位。现可以生产司太立合金轴套、化纤切?#31995;丁?#38191;齿片、阀球、阀座、密封环、叶轮、挤压模、热电偶保护管等上千种产品,应用于石油化工行业、化纤行业、木材切割行业、机械行业、测温行业、铜铝热挤压、内燃机阀座等二十多个行业。

                                  我们的优势  Our advantages
                                  • 精益生产高品质的产品
                                    经过十几年的不断研发,我公司成功研究出用粉末冶金法生产司太立合金产品的关键技术。
                                  • 应用行业广泛
                                    应用于石油化工行业、化纤行业、木材切割行业、机械行业、测温行业、铜铝热挤压、内燃机阀座等二十多个行业。
                                  • 系统化服务体系
                                    为国内、欧、美以及东南亚等五十多个国家提供的产品和服务,并受到了客户的一致赞誉。
                                  新闻资讯  News center
                                  工艺参数的设计铸造生产的工艺方案决定?#38498;?还应根据产品零件图的形状、尺寸和技术要求,选定好各种铸造工艺参数。铸造工艺参数是由金属种类和铸造方法等的特点决定的。其内容主要包括铸造收缩率、机械加工余量、?#25991;?#26012;度、铸造圆角和芯头尺寸等,还有工艺补正量和分型负数等。选择铸造工艺参数?#21271;?#39035;根据实际的生产情况,灵活运用。1.铸造收缩率 对于铸钢件在铸型内凝固和冷却过程中收缩和变形规律的掌握,是保证获得铸件基本外形轮廓?#32479;?#23544;精度的关键技术。影响铸件收缩率的因素较多,主要的有:铸型的退让性,铸件的材料,铸件的结构。铸型的退让?#38498;茫?#38136;件的收缩率增大。随着铸件的尺寸增大,铸型的退让性变差,铸件的收缩率也?#22270;?#23567;。铸件的结构复杂,收缩困难,铸件的收缩率减小。铸件的材料的不同,收缩率不同。同一成分浇注的铸钢件,因结构形状不同,收缩率不同,同一个铸件,由于结构上的原因,其轴向与?#26029;?#25110;长、宽、高三个方向的收缩率可能不一致。对于尺寸要求较精确的铸件,各个方向应给以不同的收缩率。其中以自由收缩时的收缩?#39318;?#22823;。所以铸造收缩率要结合实?#26159;?#20917;来选择。在实际生产中,一般的铸件,特别是尺寸不大的铸件,各个方向都用同一的收缩率,尽管这样会造成一些误差,但由于误差一般不大,而这样大大便于铸模的加工制造。 2.机械加工余量 加工余量是参照机械加工余量表和结合生产实?#26159;?#20917;而确定的。加工余量应当合理地选定。加工余量过大,不仅浪费金属,增加机械加工工作量 , 有时还会因截面变厚,热节变大,使铸件晶粒粗大, 甚至造成缩孔或缩松。加工余量过小,不能把铸件的 加工表面全部切净,使零件达不到要求的精度和光洁度。 加工余量的大小与铸造金属的种类、生产条件以及铸件尺寸和加工面部位等有关。铸件的尺寸大,变形往往也大,加工余量需要大一些,铸件上面 ( 指浇注时位置 ) 与底面和侧面相比,表面质量较差,加工余量也需要大一些。小的孔槽一般不宜铸出。否则,不但使造型工艺复杂,而?#19968;?#22240;孔槽的偏斜 , 给机械加工带来困?#36873;?nbsp;3.?#25991;?#26012;度 ?#25991;?#26012;?#28909;?#27861;有三种:增加壁厚法、加减壁厚法、减少壁厚法。?#25991;?#26012;度选取时不应超出铸件的壁厚公差要求。由于大件的起模往往需要借助机械装置,设置不当?#20445;?#36807;小容易损坏工装或型芯,过大影响铸件形状结构或加工余量。为了方便芯盒起模, 要把铸模的垂?#21271;?#20570;成向起模面扩大的斜度,需要与配合的型芯一致,?#25991;?#26012;度过大最好做成劈模,避免过大的?#25991;?#26012;度。铸件要加工的侧面,一般按增加铸件壁厚的方法确定。铸模在起模方向如已有足够的结构斜度,便不再加?#25991;?#26012;度。金属模的?#25991;?#26012;度可比木模稍小些。4.铸造圆角 铸造圆角是不可忽?#25317;?#24037;艺因素,因尖角砂在浇注时容易造成冲砂、?#25226;?#21644;?#25104;?#31561;缺陷,而且转角没有圆角过渡的铸件会因容易产生较大的铸造应力而裂开。没有圆角过渡的铸件的强度也?#31995;停?#22240;尖锐的棱角部分在结晶时会形成强度?#31995;?#30340;薄弱面,因这?#21271;?#24369;面是垂直于受力方向的,当铸件受力?#20445;?#24456;容易从薄弱面处?#35759;稀?#38136;件如果做有圆角,就改善了这种情况。5.工艺补正量工艺补正量是用于补正由于铸造收缩率选用不当或其它工艺原因造成铸件局部尺寸的偏差。 大型铸件的工艺补正量有时非常重要,结构复杂、尺寸较大,影响因素多,形状?#32479;?#23544;变化很难把握,补正量的选取往往起到纠正挽救的特殊效果。其设置经验?#38498;?#24378;,需要长期摸索和积累。6.分型负数 由于修型和烘干过程中砂型的变形,引起分型面不能严密贴合,为了防止浇注时产生跑火,合箱时需在分型面上放上耐火泥条或石棉绳,这样就增加了型膛的高度。为了使铸件尺寸符合要求,在铸模上需减去相应的高度,这个减去的尺寸称为分型负数。分型负数随砂型尺寸增大而增加,其值约为l-5毫米。要使铸件的形状?#32479;?#23544;符合要求,除了要正确设计上述的铸造工艺参数外,还需要有严格的工艺操作规程来保证。例如,砂型紧?#20992;?#35201;符合要求,木模要?#31245;錚?#36215;模时松模不能过大,修型时不能过分光压,合箱时放入的泥条不要过高等,而铸模的磨损,涂料?#31995;?#36807;厚,砂型和泥芯受热膨胀等都会使铸件尺寸变小,铸模的变形和结构松动,?#19981;?#24433;响铸件的形状?#32479;?#23544;。 上面就一些主要铸造工艺参数进行?#33268;邸?#22312;选定工艺参数时要注意下面两点:(1)影响铸造工艺参数的因素很多,一定要结合实际来选定,并作必要的修正。(2)各个铸造工艺参数之间是有联系的,要综合考虑,相互配合,不断修正,例如,铸件收缩量的误差,可用机械加工余量来补偿。工艺参数确定?#38498;螅?#35201;精确计算铸件的浇注重量,浇注重量对下一步的工艺设计和生产操作有重大影响,是浇、冒口设计,熔炼、浇注的基础数据,最好采用三维软件进行计算。
                                  铸造工艺设计就是根据铸件的结构特点,结合生产实际,设计出一套既保证质量,又可获得较高经济效益的操作指导文件和质量控制文件,并在执行得到保证的前提下生产出了符合要求的产品。大型铸件铸造工艺设计工艺因素多,运用的设计手段多,一些在小件中不显眼的因素,在大件中有显著的影响。大型铸件批量较小,工艺试验和改进困难,设?#26222;?#35201;求有丰富的知识和经验,其设计的过程和内容主要有:铸件的工?#25307;?#20998;析、铸造工艺方案选择、铸造工艺参数的选定、铸件成形的控制、铸件的热处理技术、铸造工艺装备的设计、铸件的后处理技术等,是铸造工艺设计的核心,通常意义上的铸造工艺设计的涵义就是这部分。铸造工艺设计是在总结和提高的基础上编制的, 它是获得优质高产铸件的一项技术管理措施。零件的工?#25307;?#30740;究铸造工艺设计?#20445;?#39318;先要仔细地阅读和研究铸件的制造或采购技术条件、质量要求。如探伤要求,表面质量要求,机械性能要求,特殊热处理要求等,其次,要研究零件的结构特点,如质量要求高的表面或主要的加工面,主要的尺寸公差要求等,再次,研究材料化学成分,特别是铸造合金中含碳量,合金元素含量作用和机理。这些对下一步的工艺设计有直接影响。需格外重视,做好零件的工?#25307;?#30740;究,能为工艺设计奠定良好的开端。1.材料的工?#25307;?#20998;析在大型铸件的制造中,材料的物理性能和机械性能,对工艺参数的选定、浇冒口和冷铁设置、热处理技术、铸件的后处理技术等都有重大影响。深入了解铸造合金中含碳量,合金元素含量对铸态组织形态的影响,对力学性能的影响,了解材料的凝固方式,收缩倾向,冒口补缩效果,了解材料的热导率,热应力倾向等,对工艺设计有重要意义。在砂型条件下,随着合金中碳的质量?#36136;?#37327;增加,结晶温度?#27573;?#25193;大。低碳钢为逐层凝固方式,中碳钢为中间凝固方式,高碳钢为体积凝固方式凝固,但改变冷却条件,可以改变结晶温度?#27573;В?#20174;而改变合金的凝固方式。由于凝固方式的不同,窄结晶温度?#27573;?#30340;合金,容易形成细小的晶粒组织,补缩?#38498;茫?#28909;烈倾向小?#29615;粗?#23485;结晶温度?#27573;?#30340;合金,容易形成粗大的晶粒组织,补缩?#22278;睿?#28909;烈倾向大。因此,高碳钢的厚大部位,要采取强制冷却工艺缩小结晶温度?#27573;В?#25913;善晶粒组织。合金中的碳、锰、铬等元素的含量增加,可以提高强度,提高淬透性,却降低导热性,直接影响铸件各部位冷却、加热的温度差,因此,合金钢?#20808;?#26131;造成高的残余应力。工艺上要减少各部位浇注后冷却、热处理加热的温度差。合金在相变?#20445;?#21508;种组织组成相的比体积不同,会产生相变应力,其中,马氏体的比体积最大,马氏体相变最容易产生较大的相变应力。碳、锰、铬等淬透性元素含量高的合金钢,冷割冒口时极易产生裂纹,原因就是导热?#22278;?#28909;应力大,产生马氏体转变导致相变应力大,必须热割冒口,2.铸件结构的工?#25307;?#20998;析 对于需要铸造的零件,必须检查它的结构是否符合铸造工艺的基本要求。因为有时对铸件的结构,作很小的改动,并不影响铸件的使用性能, 但却大大地简化了铸造工艺,有利于提高铸件质量。在铸造生产中 , 对铸件结构的基本要求有以下几点:铸件的壁厚应大于铸件允许的最小壁厚,以免产生浇不足等缺陷。铸件的尺寸越大,合金液充满铸型也就越困难 ,铸件允许的最小壁厚也应越大。铸件的壁厚应尽可能地均匀,否则铸件容易产生缩孔和裂纹。壁厚相差悬殊 , 在厚的部分容易形成缩孔,在厚薄交接处 容易形成裂纹。尽量避免铸件上部 ( 指铸件在浇注位置 ) 有较大的水平面,最好带有合理的斜度,以有利于气体和熔渣等的排出,减少形成气孔和渣眼的可能。铸件的结构应保证泥芯能牢固地安置在铸型里。铸件的结构应使造型时减少分型面和砂芯,简化造型操作,有利于后处理。 工艺方案的确定在选定铸造工艺方案?#20445;?#24517;须考虑铸造车间的具体条件,如铸造设备运转情况、生产能力,铸件的结构?#32479;?#23544;、技术要求以及生产数量等。下面就铸造工艺方案选择的主要原则,进行初步?#33268;邸?.浇注位置的选择 铸件浇注位置的选择, 对铸件质量、造型方法、砂箱尺寸、机械加工余量等都有着很大的影响。在选定浇注位置时应以保证铸件质量为主,一般应注意下面的几个原则:应将铸件上质量要求高的表面或主要的加工面,放在铸型的下面。或者置于铸型的侧面或倾斜放置进行浇注。应把截面较厚的部分放在铸型的上部或侧面。这样便于在铸件的厚壁处放置冒口,造成良好的顺序凝固,有利于铸件补缩。薄壁部分放在铸型的下部,或者置于铸型的侧面立着或倾斜着浇注,这样有利于金属的充填。对于具有大平面的铸件,应将铸件的大平面放在铸型的下面,这样可使铸件的大平面不容易产生夹砂等缺陷。对于带有泥芯的铸件,应使泥芯能放?#32654;?#22266;并在合箱?#21271;?#20110;检验。长、宽、高三个方向高度方向尺寸应最小,减少偏析和跑火机率,有利于补缩。2.铸型分型、分模面的选择铸型分型面、分模面选择得正确,可以简化造型操作,提高劳动生产率,使铸件尺寸准确 , 减少废品等。在选择?#20445;?#19968;般应注意下面几点:尽量把铸件的大部分或全部放在同一铸型内,从而减少因错箱造成的尺寸偏差,还可使高?#29123;?#20302;,便于合箱。应使铸件的加工面及加工基准面,放在同一个铸型内。由于加工面与加工基准面都处在同一个型内,当铸件的加工面很多,又不可能都与基准面放在分型面的同一侧?#20445;?#21017;应尽量使加工的基准面与大部分的加工面放在分型面同一侧。从而减少因错箱造成的加工余量不够。应使铸模容易从铸型中取出,并尽量减少活块模、高大的吊砂和弯曲的分型面等。尽量减少泥芯的数量。这样可以省去制造和安放泥芯的工作,也可减少由此造成的误差及产生的披缝,降低铸件的制造成本。铸件的不加工表面应尽量避免有披缝,提高铸件的外观质量。 
                                  离心铸造是将液体金属浇入旋转的铸型中,使液体金属在离心力的作用下充填铸型和凝固形成的一种铸造方法。为实现上述工?#23637;?#31243;,必须采用离心铸造机创造使铸旋转的条件。根据铸型旋转轴在空间位置的不同,常用的有立式离心铸造机和卧式离心铸造机两种类型。立式离心铸造机上的铸型是绕垂直轴旋转的,它主要用?#29943;?#20135;高度小于?#26412;?#30340;?#19981;?#31867;铸件,有时也可用此种离心铸造机浇注异形铸件。卧式离心铸造机的铸型是绕水平轴旋转的,它主要用?#29943;?#20135;长度大于?#26412;?#30340;套类和管类铸件。由于离心铸造?#20445;?#28082;体金属是在旋转情况下充填铸型并进?#24515;?#22266;的,因而离心铸造便具有下述的一些特点:1)液体金属能在铸型中形成中空的圆柱形自由表面,这样便可不用型芯就能铸出中空的铸件,大大简化了套筒,管类铸件的生产过程;2)由于旋转时液体金属所产生的离心力作用,离心铸造工艺可提高金属充镇铸型的能力,因此一些流动性较差的合金和薄壁铸件都可用离心铸造法生产;3)由于离心力的作用,改善了补缩条件,气体和非金属?#24615;?#20063;易于自液体金属中排出,因此离心铸件的组织?#29616;?#23494;,缩孔(缩松)、气孔、?#24615;拥热?#38519;较少;4)消除或大大节省浇注系统和冒口方面的金属消?#27169;?)铸件易产生偏析,铸件内表面较粗糙。内表面尺寸不易控制。离心铸造的第一个专利是在1809年由英国人爱尔恰尔特(Erchardt)提出的,直到二十世?#32479;?#26399;这一方法在生产方面才逐步地被采用。我国在三十年代也开始利用离心管、筒类铸件如铁管、铜套、缸套、双金属钢背铜套等方面,离心铸造几乎是一种主要的方法;此外在耐热钢辊道、一些特殊钢无缝纲管的毛坯,造纸机?#31245;?#28378;筒等生产方面,离心铸造法也用得很有成效。目前已制出高度机械化、自动化的离心铸造机,已建起大量生产的机械化离心铸管车间。几乎一切铸造合金都可用于离心铸造法生产,离心铸件的最小内径可达8毫米,最大?#26412;?#21487;达3m,铸件的最大长度可达8m,离心铸件的重量?#27573;?#20026;几牛?#33391;?#19975;牛(零点几公斤至十多吨)。二、离心铸造工艺1)离心铸型转速的选择选择离心铸型的转速?#20445;?#20027;要应考虑两个问题:(1)离心铸型的转速起码应保证液体金属在进入铸型后立刻能形成圆筒彩,绕轴线旋转;(2)充分利用离心力的作用,保证得到良好的铸件内部质量,避免铸件内产生缩孔、缩松、?#24615;雍推?#23380;。采用砂型离心铸造?#20445;?#20063;要注意忽使液体金属对型壁具有太大的离心压力而引起铸件?#25104;?#32960;砂等的缺陷。2)离心铸造用铸型离心铸造时使用的铸型有两大类,即金属型和非金属型。非金属型可为砂型、壳型、熔模壳型等。由于金属型在大量生产、成批生产?#26412;?#26377;一系列的优点,所以在离心铸造时广泛地采用金属型。卧式悬臂离心铸造机上的金属型按其主体的结构特点可分为单层金属型和双层金属型两种。在单层金属型中,型壁由一层组成,单层金属型结构简单,操作方便,但它损坏后需要制作新的铸型才能开始生产,在此铸型中只能浇注单一外径尺寸的铸件。而在双层金属型中,型壁由两层组成,铸件在内型表面成形。双层金属型结构虽复?#26377;裕?#20294;只要改变内型的工作表面尺寸就可浇注多种外径尺寸的离心铸件。长期工作后,只需更换结构较简单的内型就可把旧铸型当作新的铸型使用。3)涂料金属型离心铸造?#20445;?#24120;需在金属型的工作表面喷刷涂料。对离心铸造金属型用涂料的要求与一般金属型铸造时相同。为防止铸件与金属型粘合和铸铁件产生白口,在离心金属型上的涂料层有时较厚。离心铸造用涂料大多用水作载体。有时也用于态涂料,如石墨粉,以使铸件能较易地自型中取出。喷刷涂料时应注意控制金属型的温度。在生产大型铸件?#20445;?#22914;果铸型本身的热量不足以把涂料洪干,可以把铸型放在加热炉中加热,并保持铸型的工作温度,等待浇注。生产小型铸件?#20445;?#23588;其是采用悬臂离心铸造机生产?#20445;?#24076;望尽可能利用铸型本身的热量洪干涂料,等待浇注。4)浇注离心铸造?#20445;?#27975;注工艺有其本身的特点,首先由于铸件的内表面是自由表面,而铸件厚度的控制全由所浇注液体金属的数量决定,故离心铸造浇注?#20445;?#23545;所浇注金属的定量要求较高。此外由于浇注是在铸型旋转情况下进行的为?#21496;?#21487;能地消除金属飞溅的现象,要很好控制金属进入铸型时的方向。液体金属的定量有重量法、容积法和定自由表面高度(液体金属厚度)法等。容积法用一定体积的浇包控制所浇注液体金属的数量,此法较简便,但受金属的温度,熔渣等影响,定量不太准确,在生产中用的较多。为尽可能地消除浇注时金属的飞溅现象,要控制好液体金属进入铸型时的流动方向。
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